端盖机械加工工艺规程设计(端盖加工工艺课程设计)

考虑到电机的主要结构件，端盖的加工工艺似乎更简单，基本上就是车削和钻孔。但事实上，远非如此。许多电机故障，如噪音、无效旋转和异常振动，往往与端盖的加工精度直接相关。端盖加工中任何不合适的因素，如夹紧力过大或切削量过大，都容易导致盖体尺寸超差和变形，因此必须经过反复验证才能确定正确的加工方案和方法。在这里，女士可以根据实际生产的经验来讨论这个简单但敏感的话题，希望能帮助制定方案，杜绝工艺缺陷。

如何同步提高端盖的加工效率和质量

工艺方案

加工端盖时，夹紧力过大容易导致端盖变形，减小夹紧力会导致切削量减少，从而降低生产率。因此，为了保证加工质量，提高生产率，车削分为粗车和精车。

选用合适的设备

小端盖一般用多轴半自动车床、自动六角车床或普通卧式车床加工，稍大的端盖用组合机床或专用机床加工。较大的端盖用普通立式车床加工，较好的电机厂用数控机床加工。

基于的端盖加工方案。

加工端盖有很多种方法。根据时尚夹在轴承室和停止加工的不同时间，可以分为两种加工方案。

第一种加工方案

轴承室和止动口在一次夹紧中加工完成。基本步骤是：

(1)将端盖夹紧在机床钳口上，并校准中心和端面。

(2)粗车轴承室、轴承室端面、挡风板平面和舌形接头。

(3)轻轻松开钳口，完成挡块和端面的转动。

(4)整理轴承室。

(5)钻孔和攻丝。

这种加工方案的优点：由于止挡和轴承室是一次装夹精车出来的，同轴度较高，辅助工时较少。其缺点是轴承室容易因夹紧应力过大而变形。因此，粗车后必须稍微放松钳口，以免夹紧变形。松开钳口后，精车的转速必须相应降低。背部松动的程度不容易把握，如果背部松动不够，还是会发生变形。如果齿隙过大，工件在切割时可能会移动甚至被甩出钳口，造成安全事故。

第二种加工方案

轴承室和止动口在两个夹紧过程中加工。基本步骤是：

(1)将端盖夹紧在机床钳口上，并校准中心和端面。

(2)粗车轴承室、轴承室端面和导风板平面。

(3)粗车和精车停止。

(4)将端盖挡块安装在挡块夹具上并压紧。

(5)精加工轴承室和轴承室的端面。

(6)钻孔和攻丝。

与一次装夹方案相反，二次装夹方案的优点是装夹应力对成品零件变形影响小，装夹稳定可靠，可适当提高切削速度。其缺点是榫头和轴承室不是一次装夹就能精确转出的，容易因定位夹具质量差或装夹不当而产生不同的轴线；一样

●不同加工方案的应用范围

一次装夹加工方案适用于刚度较好和具有通孔轴承室的端盖。小型端盖的刚度较好，因此多采用这种加工方法。在大批生产中采用多刀切削，可以显著地提高加工效率。

两次装夹加工方案适用于刚度较差的端盖和具有阶梯形轴承室的端盖。

端盖常用的具体加工方法

为了消除铸件的内应力，避免加工后的端盖发生变形，加工前，必须将端盖毛还进行时效处理。对于依靠工艺搭子外径装夹的端盖，当铸件精度较低时，在端盖粗车前应增加一道工序——以毛还止口外圆定位车搭子外径。往后用三爪卡盘夹住三个搭子进行粗车时，端盖的圆周壁便不会产生厚薄不匀的现象。

●端盖的车削

在一次装夹加工方案中，对于小型端盖通常采用多刀切削。多刀刀架可以纵横方向移动。通常，粗车轴承室、粗车和精车轴承室外端面用一把刀，精车轴承室和倒角用一把刀，车轴承室内端面一把刀，粗车与精车端面各一把刀，粗车与精车止口和止口端面一把刀。实际刀具的数目随端盖加工面的多少而定，不需要特殊的设备，只要在普通车床上改装一个刀架即可，在一般工厂中都可以推广。用多刀切削时必须确实保证各刀刃应有的相对位置。为了便于对刀，通常采用一个对刀样板。刀具磨损后会引起工件尺寸的变化，因此，必须时常检查，如有偏差，应及时调整刀刃的位置或更换新的刀刃。

直径大于500毫米的端盖是在立式车床上加工的。在立式车床上用一次装夹加工中型电机端盖的情形，将端盖毛坯装在四爪卡盘上，以靠近轴承室的内端面边缘初步校准中心和端面，再以止口端面复校中心和端面，并将端盖夹紧。

在两次装夹加工方案中，第一次装夹时用卡爪胀紧轴承室。这时粗车和精车止口、端面与轴承室的内端面。当然，第一次也可用三爪卡盘夹紧工艺搭子的夹持方法。第二次装夹时，把加工好的止口靠牢在止口定位胎具上，并用压板和螺栓轴向压紧。然后，粗车和精车轴承室和外端面。加工轴承室时，采用轴向夹紧可以消除装夹变形，轴承室的圆柱度或圆度和平行度都较好。但由于两次装夹，容易使轴承室与止口的同轴度超差。

●端盖的钻孔与攻丝。小型端盖采用两次装夹加工端盖，用立式钻床或多头钻床进行钻孔和攻丝。中大型端盖则在摇臂钻床上钻孔和攻丝。为了提高生产效率和保证各孔的相对位置，在钻孔时为常都采用钻模。

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