对于绕线转子电机的轴承位置、电机转轴的轴伸位置和集电环位置，大部分电机生产厂家采用磨削的方法，磨削后的金属表面粗糙度好，能够满足精密匹配的需要和电机性能的其他要求。

车削与磨削的比较

机械零件的结构虽然多种多样，但都是由一些基本的几何曲面组成的。机械零件的加工过程实际上就是在零件上获得这些基本几何曲面的过程。这个过程的每个环节都是由不同的工艺系统根据需求来完成的，不同的零件有不同的加工方法。我们比较了车削和磨削工艺的一些特点。

车削是加工中应用最广泛的方法之一，主要用于旋转零件的加工。普通圆柱车削的表面成形运动由两个运动组成：一个是工件的旋转运动，是切削掉多余金属形成工件新表面的基本运动；另一个是车刀的纵向运动，保证了连续车削。根据车削功能的不同，工件的旋转运动称为车削的主要运动，刀具的运动称为进给运动。

磨削是指用带有硬磨粒的刀具以高线速度加工工件表面的方法。磨削是机械制造中广泛使用的方法，加工精度高，对各种加工材料和几何表面适应性广。它不仅可以加工一般的金属材料和非金属材料，还可以加工各种高强度、难切割的材料。

采用数控车床车削加工的注意事项

数控车床的加工过程与普通车床相似，但由于数控车床是一种连续完成所有车削过程的装夹和自动加工，因此应注意以下几个方面。

在合理选择刀具。,进行粗车加工时，必须选择强度高、耐用度好的刀具，以满足大背切量和大进给量的要求。精车时，应选择精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度。为了减少换刀时间，方便对刀，应尽量采用机夹刀具和机夹刀片。

合理选择夹具。应尽量使用通用夹具夹紧工件，避免使用特殊夹具；零件定位基准重合，减少定位误差。

确定加工路线。加工路线是指在数控机床加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。应能保证加工精度和表面粗糙度要求；尽量缩短加工路线，减少刀具空转时间。

合理选择切削用量。对于高效的金属切削来说，要加工的材料、刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。一种经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。

在加工路线与加工余量的联系。,数控车床尚未广泛使用的情况下，毛坯上的多余余量，特别是含有锻造和铸造硬质皮层的余量，应安排在普通车床上加工。

切削条件三要素

切削条件的三要素：切削速度、进给速度和切削深度直接造成刀具损伤。随着切削速度的增加，刀尖温度会升高，造成机械、化学和热磨损。当切削速度提高20%时，刀具寿命将减少1/2。进给条件和刀具后面的磨损之间的关系发生在非常小的范围内。但进给速度大，切削温度升高，背磨损大。对刀具的影响比切削速度小。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给速度大，但切削深度小时，切削材料的硬化层也会影响刀具的使用寿命。

用户应根据加工材料、硬度、切割状态、材料类型、进给速度、切割深度等选择切割速度。最合适的加工条件的选择是基于这些因素。定期稳定的磨损是达到寿命的理想状态。然而，在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于难以加工的材料，如不锈钢和耐热合金，可以使用具有良好刚性的冷却剂或切削刃。

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