比较了流量控制和传感器控制液压系统的节能效果

1.旁路流量控制系统的节能。

(1)当主控制阀全部处于中间位置时，旁路溢流阀开启，出现约3.5MPa的空流压力损失，此时旁路流量损失最大。

当操作手柄下拉半行程时，一部分主泵流量仍通过六通滑阀的空档回路流回油箱。

2.先导传感控制系统的节能。

由于主控制阀为六向滑阀，所以仍有回油流量中值损失，但比旁通流量控制系统小。当主控制阀处于中间位置时，回油背压小，只有0.5MPa左右。

当操作手柄的行程增加时，主泵的流量和执行机构的进油量随着先导控制压力的增加而增加。

在最小流量控制压力至最大流量控制压力的调速范围内，主泵流量与执行机构进油量为近似等距曲线，流量损失变化不大。

3.负荷传感系统的节能。

主控制阀没有串联的空档回油箱，所以主控制阀没有空档怠速流量损失。

当操作手柄处于中间位置时，由于主泵没有备用流量，主泵的空载流量损失理论上为零。

负荷传感主控制阀节流处有一个固定的压力损失 p  (2 ~ 2.9 MPa)，约为系统最大压力的6 ~ 8.5%。当流量在运行过程中增加时，功率损失(执行器所需流量与压差 p的乘积)不小。当复合运行中各执行机构的负荷压力相差较大时，由于泵流量仅受最高负荷压力控制，主泵供油流量会大于执行机构所需流量之和，也会造成功率损失。

4.不同流量控制系统的扭矩特性对比如下图所示。

发动机转速

在负载感应控制系统中，主泵吸收的扭矩是可变的。在额定功率点，主泵根据负载压力的变化实时调整泵的排量，这样主泵就可以完全吸收发动机输出的扭矩。

对于旁通流量控制和先导传感控制，当负载压力变化时，主泵的流量调节有一个滞后过程，主泵吸收的扭矩保持不变。为了防止发动机在过载情况下失速，匹配工作点主泵吸收的扭矩低于设计中发动机额定转速时的扭矩输出，会损失约5 ~ 8%的功率。

以上节能对比分析仅针对流量控制。某款车型能否节能取决于是否采用混合动力技术、发动机本身的油耗特性、发动机的调速特性及其功率自适应控制(发动机与主泵功率的动态匹配)、液压主泵的负载自适应控制、主控制阀的负载自适应控制等。