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不同机座加工方案的对比分析

日期:2021-08-02 08:05   浏览次数:

机座加工是电机制造过程中极其重要的一个环节。很多莫名其妙或“令人震惊”的故障,如“蹦迪”,大多与电机架有关。在这里,女士比较了不同的机器安装方案,阐述了不同加工方法的优缺点。

不同机座加工方案的对比分析

机座加工与铁心制造和定子加工密切相关。确定加工方案时,必须同时考虑铁芯冲孔和定子精加工。保证定于铁心内圆和两端止口同轴度的方案可分为五种类型:光阑、光学定子铁芯内圆、光学定子铁芯外圆、“两不只是”和“两盏灯”。

在光接缝余量方案中,定子铁芯的内外圆不加工,机座的接缝余量由压入机座后的铁芯内圆定位。在光学定子铁芯内圆方案中,铁芯的内圆是在基础挡块的基础上进行精车或粗磨;在光学定子铁芯外圆方案中,铁芯外圆压入底座后不再加工;“两个挡块”方案中,定子铁芯内外圆不加工,底座挡块压入底座后不加工。在“两光”方案中,铁芯的内圈和另一端的其余部分是在一端的其余部分的基础上进行微调的。

根据加工定位基准面的不同,机座加工可分为两种不同的加工方案。第一种方案是以挡块和端面为定位基准面;在第二种方案中,脚平面和脚孔被用作定位基准面。

加工时,首先加工基准面,然后用基准面定位加工其他零件。在光面接头方案中,由于铁芯压入框架,接头变形,接头完成后,接头的圆度更好。通过精车消除了机座加工、铁芯制造和装配带来的误差,从而达到要求的同轴度。因此,定子的同轴度主要取决于精车中使用的轮胎胀形工具的精度和定位误差。加工基础零件时,可以降低挡块与内圆的同轴度和精度,有利于组合机床加工或自动线加工。但是有一个以上的平滑止缝工序,所以多占用一台机床。表面完成后,应采取适当措施,防止铁屑落入绕组端部,损坏绕组。

在光学定子铁芯内圆方案中,定子的同轴度是通过定位和精加工槽口或磨削铁芯内圆来实现的,可以放宽机座内圆与槽口的同轴度要求,以及冲内圆的精度和内圆与外圆的同轴度要求。然而,精车或磨削铁芯内圆会增加铁损,降低性能。除特殊情况外,该方案一直保留,但一般不采用。

光学定子铁芯外圆方案中,铁芯压配后以内圆为基准精车外圆,实现铁芯外圆精度和铁芯内外外圆同轴度。可以放宽树篱外圆的精度和同轴度要求。加工型芯外圆时,切削条件差,用单刃车刀加工刀具寿命短。由于铁芯压入框架内,不再加工,所以对框架的精度和同轴度也有要求。

在“二合一”方案中,定子的精度和同轴度完全取决于零件的加工质量,对柱塞、铁芯和机架的加工质量都要求较高。但省去了将铁芯压入机架后的一个精加工工序,流水线无回程现象,易于合理安排车间作业路线。

在“两光”方案中,定子的同轴度是通过定位并精加工铁芯的内圆和另一端的端止来实现的,即w

第一种加工方案的优点是主要工序(端面、接头、内圆加工)用普通卧式车床或立式车床加工,设备通用性强;夹紧方便,加工效率高;工艺方法易于掌握;发动机底座圆周壁厚均匀;中心的高尺寸很容易保证。有三个缺点:(1)一次装夹过程中没有加工两个端挡和内圆,由于定位和装夹误差,一个端挡和另一个端挡与内圆的同轴度较低。特别是榫头夹具磨损,不能经常保持清洁时,形位公差会超出公差范围。(2)加工接头和内圆后钻底孔时,由于底孔钻模定位不方便,底孔与机座中心线的距离容易左右不对称。(3)定位停止区域

小,加工止口和内圆时容易因装夹产生变形。

●第二种加工方案的优点是以平面作为定位基准面,稳定可靠;机座两端止口和内圆可以一次装夹加工出来,同轴度高;节约装卸工时,先加工底脚后精车内圆能减小装夹变形。其缺点有四;(1)对底脚平面的精度要求较高;(2)因加工底脚平面时内圆尚未加工,底脚平面加工量的多少将影响内圆加工。不易同时保证机座壁厚均匀和中心高的精度;(3)对设备和加工技术要求较高;(4)增加工时和成本。

山此可见,第一种加工方案容易掌握,加工效率高,质量也可保证,因此,在工厂中用得最普遍。但是,当机座加工向自动线发展时,要求工件在各工位上的夹紧状态保持不变。

这在以底脚平面定位时较易做到,所以,又趋向于采用第二种加工方案。在整个自动线上,为保证机座中心高的精度,通常把底脚平面的加工工序分为粗铣和精铣两道工序,分别安排在止口和内圆加工工序的前面和后面。

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